История

1931	Торжественный пуск завода (основная продукция — гильзы и поршни для тракторов).
1935	Изменение профиля производства — завод стал выпускать фитинги (соединительные детали трубопроводов).
1941	Решением Наркомата обороны завод стал филиалом Московского опытного научно-исследовательского автотракторного института (НАТИ), эвакуированного из Москвы в Мелекесс.
1942	Освоено производство корпусов осколочных снарядов 76 мм (деталь №2 — 04786). Эта продукция стала основной все военные годы.

1942	Завод передан в подчинение Наркомату резиновой промышленности.
1946	Завод передан в подчинение 2-го главного управления Министерства нефтяной и химической промышленности. Основной вид продукции — промышленная арматура.
1957	Реконструкция завода. Построен новый штамповочный цех (ныне модельный участок), расширен литейный цех. Завод стал именоваться «Мелекесский механический завод».
1963	Построены новый механосборочный цех площадью 3600 м² (ныне здание РМУ и инструментального участка) и инженерный корпус (ныне — административный корпус). Основная продукция — редукторы, клапаны, питатели.
1963	По распоряжению Приволжского Совнархоза к заводу был присоединён литейно-механический завод местной промышленности. Завод стал располагаться на 2-х территориях и именоваться «Мелекессхиммаш».
1964	Начало реконструкции завода с целью специализации на выпуск размольно-смесительного оборудования.
1972	Введены в строй новые корпуса: инженерно-бытовой и производственный.

1973	В честь 100-летия со дня рождения Георгия Димитрова г. Мелекесс переименован в Димитровград. Завод стал называться «Димитровградхиммаш».
1974	По плану новой техники освоен выпуск новых изделий: дисмембраторов, дробилок, винтовых, тарельчатых, шлюзовых питателей, мотор-вариаторов, мерников, реакторов, мешалок.
1977	Первой группе изделий — клапанам и мотор-вариаторам присвоен Государственный Знак качества.
1992	Завод преобразован в Акционерное общество открытого типа «Димитровградхиммаш».
1992	Начало выпуска насосов.
1998	Построены новые корпуса для производства сварочных электродов и абразивных кругов. Освоен и начат выпуск абразивного инструмента.
1999	Начато производство сварочных электродов.

2003	Освоен и собран первый ленточно-пильный станок, начат выпуск приборов сливных — изделий для РЖД.
2004	Разработана документация и начат выпуск торцовых уплотнений к насосам типа ЦНС.
2005	Построен новый корпус для расширения заготовительного участка цеха №1.
2006	Закуплено новое оборудование плазменной резки металла. Освоена линия по изготовлению торосферических днищ для емкостного оборудования итальянской фирмы «BOLDRINI».
2007	Освоение технологии плазменной резки листового проката. Рост объёма производства за счёт организационных мероприятий в 1,4 раза. Выкуп земельных участков под корпусами.
2008	Ведётся строительство второй очереди корпуса сварочно-сборочного цеха. Начато производство блочно-модульных изделий. Внедрена и сертифицирована на соответствие стандарту ISO 9001 система менеджмента качества.
2010	Завод повсеместно перешёл на механизированную сварку плавящимся электродом, на заводе работают около 50 единиц полуавтоматов, как импортного («EWM», Германия), так и российского («Эллой», Нижний Новгород) производства. Применение механизированной сварки позволило повысить производительность и качество выполнения сварочных работ, и перейти к сварке толстостенного химического оборудования с толщиной стенки до 200 мм.
2011	Приобретена первая в России сварочная колонна двухдуговой сварки под флюсом компании «ESAB», Швеция, с комплектом роликовых опор грузоподъемностью 60 тонн. Применение технологии двухдуговой сварки повысило производительность сварки в 1,5-2 раза. Технические характеристики колонны позволяют выполнять сварку кольцевых и продольных швов металла толщиной от 5 до 120 мм с внутренним диаметром обечаек от 1400 до 4500 мм.
2012	Приобретён и запущен в эксплуатацию ещё один однотипный сварочный комплекс компании «ESAB» с аналогичными характеристиками.
2014	В связи с расширением номенклатуры и увеличением толщины вальцуемого проката закуплен и внедрён в производство сварочный комплекс двухдуговой сварки и ленточной наплавки «PEMA» («Pemamek», Финляндия) с новейшим оборудованием «Power Wave» («Lincoln Electric», США) и лазерной системой слежения по стыку фирмы «Meta Vision Systems», Великобритания, позволяющий выполнять сварку толщин до 150 мм. Роликовые вращатели с самонастраивающимися роликами обеспечивают сборку и сварку изделий массой до 120 тонн, внутренним диаметром до 5000 мм и длиной до 35 м.
2015	Во вновь построенном четвёртом пролёте с мостовыми кранами грузоподъемностью по 100 тонн начат монтаж и запуск сварочно-сборочного комплекса от ЗАО ПКФ «ИТС», Санкт-Петербург, для сварки изделий толщиной от 18 до 200 мм, внутренним диаметром от 1400 до 5000 мм. Комплекс имеет водяное охлаждение узлов и площадок оператора, что позволяет выполнять сварку и наплавку с подогревом до температуры металла 350°С. Приобретена и запущена в эксплуатацию установка сварки и наплавки УСН 50-600, используемая для коррозионной наплавки патрубков и фланцев внутренним диаметром от 45 мм до 600 мм, длиной до 1000 мм. Начаты запуск и отработка технологии автоматической сварки под флюсом ввариваемых в корпус толщиной до 200 мм штуцеров по сложной криволинейной траектории, с возможностью сварки с предварительным подогревом до 350°С патрубков диаметром от 200 до 1000 мм. Введена в эксплуатацию окрасочно-сушильная камера SPK 24х8х7 («SPK Group», Москва). Камера предназначена для окраски изделий объёмом до 200 м³, диаметром до 5 м и длиной до 21 м. Использование камеры позволяет сократить время сушки, увеличить производительность и улучшить качество нанесённых лакокрасочных покрытий.
2016	Нашему заводу исполняется 85 лет. Большой трудовой опыт коллектива в сочетании с традициями и высокой деловой репутацией нашего завода гарантируют стабильность качества выпускаемой нами продукции.
2017	Введены в эксплуатацию: токарный обрабатывающий центр TAKISAWA мод LA-250YL -2017 для изготовления точных деталей торцовых уплотнений. шесть токарных обрабатывающих центров DMG MORI CTX 510 для скоростной обработки деталей насосов. Начато строительства уникальной камеры для рентгеновского контроля изделий с толщиной стенки 300 мм. Модернизирована линейка полупогружных насосов (тип ВНЦС), начата разработка двойных торцовых уплотнений для насосов. Разработан и изготовлен первый байонетный затвор для ёмкостного оборудования.
2018	Ввод уникальной камеры для рентгеновского контроля изделий с толщиной стенки 300 мм. Приобретен токарный вертикальный обрабатывающий центр V8300M производства Южная Корея для высокоскоростной обработки рабочих колес насосного оборудования. Начато строительство теплого склада для комплектующих и полуфабрикатов. Введён в эксплуатацию пятисторонний портальный обрабатывающий центр KAFO KMC-3135 для изготовления крупногабаритных байонетных затворов.
2019	Введены в эксплуатацию: новый склад для комплектующих и полуфабрикатов. установка для автоматической сварки/наплавки модели УСН 2х4/20тн SAW-2. два токарных обрабатывающих центра DMG MORI CTX 510 для скоростной обработки деталей насосов. вертикальный обрабатывающий центр «HARTFORD» (Тайвань) модель HCMC-1370AG. полуавтоматический трубогибочный станок СЕ-51 Master.
2020	Введены в эксплуатацию: Кран мостовой электрический двухбалочный г/п 10 т. Автоматизированный комплекс лазерной резки с фильтрационной установкой SMD A3015GA-4000W (IPG). Машина испытательная ИР-500-1М-0.5. Электроэрозионный копировально-прошивной станок CM655C с генератором 50N. Установка ТирисПро 200-3-220, 200 кВа для термообработки замыкающего шва на крупногабаритных изделиях.
2021	Введены в эксплуатацию: Кран мостовой электрический двухбалочный г/п 10 т. Кран козловой консольный г/п 20 т. Индукционный закалочный комплекс СЭВ-1005. Обитаемая дробеструйная камера с автоматическим сбором дроби. Роликовые вращатели с возможностью вращения изделий массой 100 т. Инвертированный микроскоп Leica.
2022	Введены в эксплуатацию: Кран мостовой электрический двухбалочный г/п 10 т. Кран мостовой электрический однобалочный г/п 3,2 т. Установка лазерной маркировки. Установка лазерной сварки.
2023	Введены в эксплуатацию: Вертикальный обрабатывающий центр KVL-1000. Пресс листогибочный гидравлический с ЧПУ мод. РВА-170-3200. Портальный обрабатывающий центр с ЧПУ со столом 2000х4000 мод. КРМ 2040.